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中国石化新名片:乙烯高效转化技术
来源: | 发布时间:2019/2/14 8:49:32 | 浏览次数:

随着我国石油进口量与消费量与日俱增,我国的石油对外依存度已超过60%,创新石油资源利用技术,提高石油利用率迫在眉睫。经测算,每年我国炼油厂催化裂化装置和深度催化裂解装置的副产含乙烯尾气高达数千万吨,折合纯乙烯上百万吨,大多数企业将其作为低品位燃料。如果能利用这些稀乙烯生产化工产品,每年可节约大量石油资源。

  新年伊始,国家科技奖励大会在京隆重举行,中国石化稀乙烯增值转化高效催化剂及成套技术项目荣获2018年度国家科技进步二等奖。上海石油化工研究院与洛阳工程有限公司、石油化工科学研究院、青岛炼油化工有限公司等单位协力攻关,为中国石化打造又一张亮丽名片。

  我国稀乙烯有效成分浓度低、组成复杂,通过精制分离回收乙烯流程长且能耗高、投资巨大。开发增值转化技术需要突破多项技术瓶颈,因此稀乙烯增值转化显得困难重重。

  关键技术取得突破,乙烯总回收率达到96%以上

  考虑到杂质、浓度及工艺流程等原因,上海石油化工研究院杨为民教授领导的科研团队转换思路,使稀乙烯资源不经精制回收,直接通过催化转化生成乙苯等化学品,顺利实现分离和反应耦合,不仅大幅降低能耗,而且充分利用了乙烯资源。

  为高效利用稀乙烯资源,满足企业节能降耗需求,上海石油化工研究院科研团队与石油化工科学研究院团队密切合作,经过多年不懈努力,在催化材料方面取得形貌择向纳米MFI分子筛及多级孔高硅FAU 分子筛催化材料等关键技术突破。他们开发出低苯烯比稀乙烯制乙苯催化剂,在多家企业实现工业应用。结果表明,该催化剂具有优良的扩散性能,在维持高转化率和高选择性指标基础上,大幅降低乙苯生产能耗,烷基化再生周期超过19个月,使用寿命超过3年,烷基转移催化剂使用寿命达7年以上。

  在工艺方面,创新选择性预处理及高效反应分离工艺大幅提高资源利用率,物耗、能耗大幅降低,乙烯总回收率达到96%以上。集成创新的节能和大型化成套技术,可以适应多种稀乙烯原料,增产高端产品。

  系统内科研力量协力攻关,科研、设计、生产一体化优势充分发挥

  为进一步提升科技创新的支撑引领作用,上海石油化工研究院科研团队与洛阳工程有限公司、石油化工科学研究院、青岛炼油化工有限公司等兄弟单位协力攻关,充分发挥中国石化科研、设计、生产一体化优势,踏上稀乙烯增值转化高效催化剂及成套技术的研发之旅。

  历经十余年的持续创新,相关单位完成稀乙烯增值转化制乙苯高效催化剂和成套技术的开发,各项运行指标超越国内外同类技术,整体达到国际领先水平。当前炼油厂的催化裂化装置尾气等稀乙烯资源增值转化和石油资源利用效率显著提高,为传统炼厂向化工型炼厂转型提供了重要的技术支撑。

  目前,稀乙烯增值转化高效催化剂及成套技术已得到许可,应用于包括30万吨/年宁波大榭石化等多家乙苯生产企业,乙苯产量全年超过百万吨。近3年累计新增销售额上百亿元,新增利润数十亿元,经济效益显著。

  副产稀乙烯实现资源化利用,绿色发展前景广阔

  资源与环境问题是全球社会经济发展所面临的重大挑战,资源节约是世界发展必须面临的重大课题。稀乙烯增值转化高效催化剂及成套技术成功开发和推广应用,已实现全国20%以上的副产稀乙烯的资源化利用,为我国炼油化工企业降本增效、促进资源节约的可持续发展,发挥了重要的技术支撑作用。

  稀乙烯增值转化高效催化剂及成套技术对我国炼油及化工绿色技术的创新引领也发挥了重要作用,稀乙烯高效增值转化技术的创新可提高清洁油品技术经济性,有效推动我国炼油产业转型升级,逐渐向绿色发展迈进。

  该项目具有完全自主知识产权,已获得国内外多家公司的认可和应用意向,市场前景广阔。

 
 
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